A placa de sinterización é unha ferramenta utilizada para transportar e transportar o embrión de cerámica cocida nun forno de cerámica.Utilízase principalmente no forno de cerámica como soporte para o transporte, illamento térmico e transporte da cerámica queimada.A través del, pode mellorar a velocidade de condución da calor da placa de sinterización, facer que os produtos de sinterización se quenten uniformemente, reducir eficazmente o consumo de enerxía e acelerar a velocidade de combustión, mellorar a saída, de xeito que os mesmos produtos cocidos en forno teñen diferenzas incoloras e outras vantaxes.
O material de mullita de corindón ten unha alta resistencia ao choque térmico e resistencia á alta temperatura, e unha boa estabilidade química e resistencia ao desgaste.Polo tanto, pódese usar repetidamente a temperaturas máis altas, especialmente para núcleos magnéticos sinterizados, capacitores cerámicos e cerámicas illantes.
Os produtos de sinterización son produtos de sinterización laminados.Cada capa de placa de sinterización máis o peso do produto é de aproximadamente 1 kg, xeralmente a capa l0, polo que a placa de sinterización pode soportar a presión máxima de máis de dez quilogramos.Ao mesmo tempo, soportar o empuxe ao moverse e a fricción dos produtos de carga e descarga, pero tamén moitos ciclos fríos e quentes, polo tanto, o uso do medio ambiente é moi duro.
Sen ter en conta a interacción dos tres factores, o po de alúmina, o caolín e a temperatura de calcinación afectan á resistencia ao choque térmico e á fluencia.A resistencia ao choque térmico aumenta coa adición de po de alúmina e diminúe co aumento da temperatura de cocción.Cando o contido de caolín é do 8%, a resistencia ao choque térmico é a máis baixa, seguida do contido de caolín do 9,5%.A fluencia diminúe coa adición de po de alúmina, e a fluencia é a máis baixa cando o contido de caolín é do 8%.A fluencia é máxima a 1580 ℃.Para ter en conta a resistencia ao choque térmico e a resistencia á fluencia dos materiais, os mellores resultados obtéñense cando o contido de alúmina é do 26%, o caolín é do 6,5% e a temperatura de calcinación é de 1580 ℃.
Hai unha certa brecha entre as partículas de corindón-mullita e a matriz.E hai algunhas fendas ao redor das partículas, que son causadas pola falta de coincidencia do coeficiente de expansión térmica e do módulo elástico entre as partículas e a matriz, o que orixina microgrietas nos produtos.Cando o coeficiente de expansión das partículas e da matriz non coincide, o agregado e a matriz son fáciles de separar cando se quentan ou se arrefrían.Fórmase unha capa de fenda entre eles, o que resulta na aparición de microfisuras.A existencia destas microgrietas levará á degradación das propiedades mecánicas do material, pero cando o material está sometido a un choque térmico.Na fenda entre o agregado e a matriz, pode desempeñar o papel de zona tampón, que pode absorber certos estrés e evitar a concentración de tensións na punta da fenda.Ao mesmo tempo, as fisuras por choque térmico da matriz deteránse no espazo entre as partículas e a matriz, o que pode evitar a propagación da greta.Así, mellórase a resistencia ao choque térmico do material.
Hora de publicación: 08-Abr-2022